粉末冶金相對于其他金屬成型工藝的優(yōu)缺點

粉末冶金是金屬工業(yè)中常用的一種非常重要的生產(chǎn)技術(shù)。有各種金屬零件是用粉末冶金技術(shù)生產(chǎn)的。在這里，您可以找到有關(guān)的信息； 粉末冶金技術(shù)的一般工藝特點， 粉末冶金相對于其他金屬成型工藝的優(yōu)缺點。粉末冶金工藝產(chǎn)品的材料及零件特性。 什么是粉末冶金工藝？
  粉末冶金技術(shù)包括所需的工具來壓制非常非常小的顆粒形式的金屬。這些工具是成型模具和液壓活塞等壓制機構(gòu)。
  將金屬粉末放入成型模具內(nèi)以填充模具內(nèi)的型腔。然后用壓力機施加大量壓力。通過這些壓力，模具被加熱到剛好低于金屬熔化溫度的溫度。粉末冶金技術(shù)的這一步稱為 燒結(jié)。
  設(shè)計整個過程的燒結(jié)步驟是粉末冶金中重要的部分。
  粉末冶金技術(shù)的優(yōu)勢
  在尺寸控制方面，粉末冶金技術(shù)優(yōu)于其他常規(guī)金屬成型工藝。粉末冶金工藝可以自動化，以適應連續(xù)生產(chǎn)方式。金屬的凈形或近凈形可以用粉末冶金技術(shù)生產(chǎn)。因此，不需要額外的成形過程。 利用金屬粉末的性質(zhì)可以生產(chǎn)多孔金屬部件。有了這種孔隙率，可以很容易地生產(chǎn)軸承等含油部件。 與其他傳統(tǒng)金屬成型工藝相比，廢料非常少。超過 97% 的原材料用于零件生產(chǎn)。 使用粉末冶金技術(shù)，可以生產(chǎn)不同類型的金屬合金，例如金屬陶瓷。某些金屬零件無法使用傳統(tǒng)的金屬成型工藝生產(chǎn)。通過粉末冶金技術(shù)，這些金屬可用于生產(chǎn)零件。例如，鎢絲是用粉末冶金技術(shù)生產(chǎn)的。
  粉末冶金技術(shù)的缺點
  在制造現(xiàn)場處理和儲存金屬粉末可能很麻煩。 一般來說，粉末冶金技術(shù)所需的工具和設(shè)備可能很昂貴。因此，粉末冶金技術(shù)適用于高生產(chǎn)率。 與塊狀金屬相比，粉末形式的金屬價格昂貴。這一事實增加了零件生產(chǎn)的額外成本。 由于金屬粉末通過橫向通道的低流動性，形狀限制非常重要。并且必需提供一些容差以將生產(chǎn)的零件從燒結(jié)模具上分離。對于復雜的幾何形狀，整個燒結(jié)部件的密度可能會有所不同。
  金屬用于粉末冶金技術(shù)
  在金屬工業(yè)的常規(guī)粉末冶金技術(shù)中，使用較多的金屬粉末是 鐵、鋁和鋼。 銅和鎳金屬粉末用于粉末冶金技術(shù)。在耐火產(chǎn)品的生產(chǎn)中，使用鉬和鎢金屬粉末。
  金屬粉末的物理特性
  粉末冶金技術(shù)中使用的粉末特性對于工藝設(shè)計步驟非常重要。首先，必需對金屬粉末進行分類。這種分類通常由具有不同網(wǎng)孔的不同篩網(wǎng)進行。有了這些網(wǎng)孔，金屬粉末就可以分為不同的形狀和尺寸。這些不同形狀和尺寸的金屬粉末表現(xiàn)出不同的物理特性，這對于粉末冶金工藝非常重要。
  金屬粉末的內(nèi)部結(jié)構(gòu)也非常重要。通常，這些內(nèi)部結(jié)構(gòu)被定義為開放孔或封閉孔。 顆粒之間具有外部孔隙的金屬粉末稱為開孔。這些開孔對于流體的滲透非常重要。潤滑特性是非常重要的。
  如果金屬顆粒內(nèi)部有空隙，則這些空隙稱為閉孔。這些封閉的孔隙對粉末的物理特性沒有影響。但它們會影響零件的密度測量。
  金屬粉末的顆粒間摩擦
  這是用于粉末冶金的金屬粉末的一個非常重要的特性。如果金屬粉末之間的顆粒間摩擦高，則金屬粉末的流動性非常低。如果金屬粉末的流動性低，這意味著金屬粉末填充模腔的能力非常低。這是一個不好影響。 如果顆粒間摩擦低，這意味著金屬粉末在模具型腔中的流動性高。因此，這是金屬粉末所需的物理特性。 粒子間摩擦可以通過一個非?；镜膶嶒瀬頊y量。如果金屬粉末通過狹窄的漏斗溢出，地面上就會出現(xiàn)錐形結(jié)構(gòu)。底角角度將給出關(guān)于這種金屬粉末的顆粒間摩擦的想法。 如果這個角度大，粒子間摩擦就大。如果該角度低，則顆粒間摩擦力低。
  金屬粉末填充系數(shù)和孔隙率的測量
  這些術(shù)語對于粉末冶金技術(shù)中使用的金屬粉末和金屬粉末都非常重要。但首先，必需定義兩個術(shù)語；
  真密度：如果通過粉末冶金技術(shù)生產(chǎn)的金屬零件是由固體金屬生產(chǎn)的，這將是真密度。
  堆積密度：當金屬粉末倒入模具內(nèi)時，填充模具型腔的粉末的這種松散狀態(tài)將產(chǎn)生堆積密度。
  如果堆積密度除以真密度，得到的結(jié)果就是堆積系數(shù)。 在一般應用中，填充因子在0.5到0.7之間。 如果從1中減去填充因子值，也可以找到孔隙率。